So individuell wie die Kundenanforderungen ist auch die Produktion bei König+Neurath. Der Trend hin zur Fertigung individuell konfigurierter Produkte macht vor der Möbelindustrie genauso wenig halt wie vor anderen Branchen. Die Hersteller trimmen ihren Fertigungsprozess auf Losgrösse 1, um die Stückkosten in der Einzelfertigung sehr nahe an das Preisniveau der Serienproduktion heran zu bekommen. Das setzt den Einsatz modernster digitaler Produktionsmittel voraus, eingebunden in einen hocheffizienten Fertigungsworkflow. Gleichzeitig müssen alle Teile- und Produktionsdaten transparent und durchgängig über den gesamten Fertigungsprozess verfolgt werden können.

Ein zentraler Prozessschritt in der Herstellung eines Bürostuhls ist der Stoffzuschnitt. Diesen hat König+Neurath im Frühling 2016 mit einem neuen Zünd Cutter G3 L-3200 technisch auf den neuesten Stand gebracht. Für die Materialverwaltung und -zuführung wurde gleichzeitig ein Rollenlagersystem angeschafft, das Platz für bis zu 300 Textilrollen bietet.

Vorgabe von optimierter Stoffausnutzung übertroffen

Vor der Investition wurde für den Stoffzuschnitt ein Mehrlagencutter eingesetzt. Aufgrund des manuellen Nestens und anderer Einschränkungen erreichte König+Neurath mit dem Mehrlagencutter lediglich eine uneffektive Stoffausnutzung. Die Vorgabe für den neuen Einzellagencutter war eine Optimierung von 10 bis 15% und damit die Reduktion des Materialausschuss. „Aktuell liegen wir bei einer deutlich verbesserten Stoffausnutzung und haben noch Luft nach oben“, so Thomas Selbach, Produktionsleiter Stuhlfertigung.

Neben einer markanten Steigerung der Effektivität war es das erklärte Ziel von König+Neurath, den Zuschnitt so weit wie möglich zu automatisieren und in einen digitalen Workflow zu integrieren. Zudem sollte für die Bedienung der Anlage nur noch eine Person nötig sein. Auch diese beiden Vorgaben konnte Zünd realisieren. Zünd Cutter und Rollenlagersystem werden von einer Person bedient. Dadurch, dass die meisten Zuschnitte für Bürostühle und Gliederungssysteme auf dem Zünd Cutter ausgeführt werden, stosse man im Einschichtbetrieb bereits an seine Grenzen, führt Selbach aus: „Deshalb führen wir demnächst überlappende Schichten ein und sorgen mit Pausen-Vertretungen dafür, dass der Zünd Cutter auch während der Pausen weiter produziert.“

Wiederholbarkeit auf höchstem Qualitätsniveau

In einem hochautomatisierten Produktionsworkflow steht die Effizienz an erster Stelle. Dass dabei auch die Qualität konstant auf höchstem Niveau gehalten werden und wiederholbar sein muss, ist beinahe eine Selbstverständlichkeit. Wie definiert König+Neurath den Qualitätsbegriff? „Ich gebe ihnen ein Beispiel: Für bestimmte Stuhlmodelle setzen wir Netzstoffe ein, die aufgrund ihrer Dehnung und bei der Vakuumerstellung auf dem Tisch eine Herausforderung sind. Zudem weisen einzelne Lieferchargen üblicherweise unterschiedliche Dehnungen auf. Das bedeutet, dass der Zuschnitt beim Case Study Stoff mit der größeren Dehnung entsprechend grösser ausfällt. Dieser zusätzliche Stoff führt in der Polsterei zu Faltenbildung. Dadurch, dass die Bedienerin am Cutter die Dehnung nach dem ersten Zuschnitt erkennt, kann sie diese einfach ausgleichen, indem sie den Vorschub entsprechend reguliert.

Grundsätzlich ist der Zünd Cutter viel präziser als der Mehrlagencutter“. Die Präzision im Zuschnitt ist die Grundlage für die Wiederholgenauigkeit, die in einer Losgrösse-1-Produktionsumgebung essentiell ist. Mit einem Mehrlagencutter wäre das laut Selbach gar nicht möglich: „Wir fertigen mittlerweile fast alle Schneidjobs auf dem Zünd G3 Cutter. Den Mehrlagencutter setzen wir nur noch für einfachste Zuschnitt ein, bei denen Effektivität und Verschnitt nicht entscheidend sind“.

Digital in eine wirtschaftliche Zukunft

Die durchgängige Digitalisierung der Fertigung ist für Selbach der einzige richtige Weg in die weiterhin wirtschaftliche Zukunft: „Die Vorzüge des digitalisierten Zuschnitts zeigen sich alleine schon in der Visualisierung der Schnittteile auf einem Monitor über dem Cutter. Er zeigt auf einen Blick die genesteten Schnittteile.“ Die Zuschnitte werden bereits in der Konstruktionsabteilung erstellt. Die Auftragsübergabe erfolgt mittlerweile ausschliesslich papierlos, so dass analoge Pappvorlagen nicht mehr verwendet werden. Hier werden auch sämtliche relevanten Parameter wie Stoffausdehnung oder die Härtegrade der Schäume hineingerechnet, um die Materialzuschläge exakt zu ermitteln. Die Reihenfolge, in welcher die Aufträge abgearbeitet werden sollen, legt modernste Software fest. Manuelle Eingriffe in die Job Queue sind dadurch nicht mehr nötig. Nach Produktionsende werden die Leistungsdaten wie Lauf- und Schnittzeiten, Tageszuschnitt oder Geschwindigkeit im System hinterlegt. Dadurch wird eine permanente Überwachung der Effektivität gewährleistet. Durch diese vollständige Digitalisierung des Zuschnittes kann König+Neurath heute Losgrösse 1 umsetzen und auch ein Testmodell oder einen Musterstuhl sehr effizient und in kürzester Zeit herstellen.